Блог

«

Как отремонтировать шуруповёрт

Шуруповерт можно смело причислить к инструменту, который довольно часто приходится использовать не только в быту, но и для работы на строительных объектах. Но, как и любой сложный технический аксессуар, изделие может сломаться. Как отремонтировать шуруповерт самостоятельно мы рассмотрим в этом тексте.

• Как разобрать шуруповерт своими руками
• Ремонт батареи шуруповерта

Содержание статьи:

• 1 Базовые параметры устройства и принципы действия шуруповерта + (Видео)
• 2 Основные неисправности шуруповертов и их причины + (Видео)
• 3 Как отремонтировать шуруповерт своими руками? + (Видео)
• 4 Как произвести ремонт кнопки устройства? + (Видео)
• 5 Как произвести ремонт редуктора шуруповерта? + (Видео)

Базовые параметры устройства и принципы действия шуруповерта + (Видео)

Оборудование на строительном рынке, где отдельное место занимают шуруповерты, довольно велико. Многие модели обладают индивидуальными критериями, характеризуются сборочным качеством и стоимостью. Впрочем, для большинства моделей характерны базовые принципы действия и внутреннее исполнение.

К базовым элементам любого шуруповерта можно отнести:

• наличие электродвигателя;
• планетарный редуктор;
• регулируемая функциональная кнопка «Пуск»;
• реверсный переключатель;
• регулятор усилий;
• блок питания.

Электрический двигатель питается от сети постоянного тока, конструктивно представленный цилиндрической формы. Внутри располагается якорь со щётками и магнитами. Особенность электрической схемы двигателя предполагает, что направление питающего потока напряжения будет направлена на щетки. При изменении питаемой полярности происходит реверсивное движение мотора.

Планетарный редуктор является важным элементом, способным преобразовать высокочастотные колебания электродвигательного вала в обороты низкой частоты патронного вала. Как правило, эти детали производятся из износоустойчивого пластика или металла. Многие шуруповерты оборудованы редукторами на 2 скорости. Переключение в режим первой скорости необходим для работы с саморезами, а на второй скорости можно производить сверление в древесном, пластмассовом основании или металле.

Клавиша «Пуск» осуществляет старт устройства. Она способна контролировать количество оборотов, предусматривая возможность выбирать оптимальную скорость вращения для патронного вала. Соответственно, мощное нажатие приведёт двигатель в действие на высоких оборотах, а при снижении силы нажатия критерий мощности станет ослабевать.

Переключатель реверса необходим для осуществления операций по смене вращательного направления двигателя шуруповерта. Этот функционал удобно использовать не только для закручивания, но и выкручивания шурупов.

Регулятор усилий определяет скорость затяжки шурупов. В актуальных моделях предусматривается 16-ступенчатая регулируемая градация, что позволяет с максимальной точностью и удобством определить, какая скорость затяжки является актуальной, работая с различным материалом.

Источником питания шуруповерта являются аккумуляторные батареи габаритного размера, где мощность питающего напряжения (в зависимости от устройства модели) может колебаться от 9 до 18В.

Основные неисправности шуруповертов и их причины + (Видео)

Если в определённый момент вы обнаружили, что ваш шуруповерт не включается, то, скорее всего, у него появилась какая-то неисправность. Практический опыт свидетельствует, что неработоспособность инструмента может наблюдаться по двум причинам:

• поломка связана с электроникой устройства;
• поломка может иметь механический характер.

Электрические поломки:

• Изделие перестает реагировать на включение;
• Устройство перестало регулировать обороты;
• Произошел отказ работы реверса.

Механические проблемы:

• Износ внутренних частей (трещётка, втулки, подшипники);
• Характерные звуки при работе (например, на инструменте Hammer).

Как отремонтировать шуруповерт своими руками? + (Видео)

Например, если инструмент перестал включаться, то изначально нужно проверить исправность аккумулятора. Если при базировании устройства на зарядку поломка не исчезла, значит, придется вооружиться мультиметром, и начать сканирование устройства в поиске первопричины. Первым делом взгляните на величину напряжения, указанную на корпусе устройства и сравните её с показаниями замеров на АКБ. Данные должны примерно совпадать. Если напряжение занижено, то, скорее всего, проблема скрывается в зарядном устройстве или аккумуляторном блоке.

Например, зарядник можно проверить при помощи мультиметра, включив его в сеть, и производя замеры на клемах устройства при холостом ходе. Важно, чтобы критерий напряжения был несколько больше, чем номинальный. В ситуации, когда напряжение отсутствует, то, однозначно, виновник поломки — зарядный блок. Этой довольно частой проблемой «болеют» шуруповерты фирмы Интерскол. В общем, для исправления дефекта потребуются характерные знания в электронике или потребуется приобрести новый блок.

При обнаружении аккумуляторной проблемы, например, у шуруповерта Макита, можно своими руками открыть данный блок, где размещаются питающие элементы. В результате вскрытия следует провести исследования соединительных проводов и убедиться в качественном исполнении пайки. Если видимых дефектов не обнаруживается, то при помощи сканера следует произвести замеры напряжения в каждом элементе. Значения должны показывать 0,9 — 1В мощности напряжения. Если в ряду обнаружится блок с малым показателем напряжения, то его необходимо заменить.

Как произвести ремонт кнопки устройства? + (Видео)

Когда с аккумулятором все в порядке и зарядка проходит без проблем, но инструмент отказывается активироваться, то следует проверить исправность кнопки устройства. Для этого придется разобрать устройство и на его клемах, идущих от кнопки, следует произвести замер напряжения мультиметром, которое поступает на входе кнопки. Проводить операцию необходимо при активной батарее. Если сигнал идет, то батарею необходимо извлечь и при помощи зажимов закоротить её контакты. На мультиметре необходимо переключиться в режим Ом. Кнопка шуруповерта зажимается до упора и измеряет выходное напряжение. Если величина показаний сопротивления на приборе стремится к нулевой отметке, то кнопка исправно работает. А это значит, что проблему стоит искать в щетках или других модулях электродвигателя. В случае обнаружения обрыва сигнала, кнопку рекомендуется починить, тем самым, вернув шуруповерт в рабочий строй инструментов.

Довольно часто проблемы с кнопками сопряжены с плохим контактом на клеммах. Можно просто произвести процедуру зачистки контактов наждачной бумагой и проблема будет решена. Главное, чтобы в процессе разборки и сборки устройства сделать все аккуратно, не потеряв детали.

Как произвести ремонт редуктора шуруповерта? + (Видео)

Поломка редуктора относится к одной из механических проблем с шуруповертом. К числу наиболее частых проблем с редукционным блоком относятся:

• физическое искривление оси редукционного вала;
• явный дефект рабочей поверхности шестерней;
• выход из строя опорной втулки вала или оригинального подшипника;
• поломка штифта, где фиксируются сателлиты.

Для исправления данных дефектов потребуется необходимость физической замены неисправных частей, поэтому доверить данный вид ремонта следует квалифицированным специалистам, способным грамотно и с точностью диагностировать поломку и устранить её.

»

»

Процесс электроэрозионной обработки (ЭЭО) токопроводящих материалов основывается на принципе направленного разрушения анода (заготовки), находящегося в жидкой диэлектрической среде, в результате прохождения между ним и катодом (рабочим инструментом) электрического разряда большой мощности. Ввиду значительных технических возможностей метода, он реализуется на электроэрозионных станках разного исполнения.

Координатно-прошивочный электроэрозионный станок

Типовой электроэрозионный станок включает:

• несколько автономно действующих друг от друга двигателей;
• узел подачи электрода-инструмента;
• ванну с рабочей средой;
• стол для размещения заготовки;
• схему управления.

Классификация электроэрозионных станков

Размерный ряд видов электроэрозионного оборудования отечественного производства определяется ГОСТом 15954.

Способы получения разряда в рабочих цепях станков

Размерная обработка может производиться искровым, импульсным и дуговым разрядами. В первом случае между катодом и анодом появляется искровой разряд малой скважности, но с точно установленными характеристиками межэлектродного промежутка. Станки такого типа компактны, отличаются большой точностью работы и качеством поверхности после электроэрозии, удобством регулирования технологических показателей, но одновременно имеют небольшую мощность, и, следовательно — производительность. Области эффективного использования таких станков — точная разрезка труднообрабатываемых материалов (в частности, твёрдых сплавов), получение деталей со сложными контурами. Их можно использовать для извлечения неисправного инструмента и т.п.

Схема проволочно-вырезного электроэрозионного станка

Повышение энергии электрического разряда обеспечивается введением в схему генератора импульсов, увеличивающих интервал между смежными разрядами и увеличивает тепловую мощность при единичном электроэрозионном акте. Производительность работы становится больше, но снижается точность, а поверхность обработанной заготовки может иметь довольно протяженную зону термического влияния, что не всегда возможно. Электроимпульсные станки используются там, где требуется более значительный съем металла в единицу времени.

При необходимости обеспечить более высокий съём металла (не только для формоизменения исходной заготовки, но и для её упрочнения) используются электродуговые станки. Производительность подобного оборудования увеличивается в несколько десятков раз, поскольку дуга, в отличие от прочих видов электрического разряда, горит постоянно. Для управления технологическими параметрами дугового разряда он сжимается поперечным потоком среды-диэлектрика, которая под большим давлением прокачивается через зону горения дуги насосной установкой, предусмотренной в схеме станка. Электродуговыми станками можно сделать крупные заготовки под валки, молотовые штампы горячей штамповки и т.д.

Использование электроэрозионных станков разных типов

Из оборудования электроискрового типа самым точным считается копировально-прошивочный станок МА4720. Он предназначен для работы с труднообрабатываемыми заготовками сложной конфигурации для твердосплавной штамповой оснастки, пресс-форм, кокилей. Производительность станка бывает не выше 70 мм³/мин, зато можно достичь точности в 0,03-0,04 мм, при невысокой шероховатости конечной поверхности (не выше Rz 0,32-0,4 мкм на чистовых режимах обработки). Перемещение рабочего стола производится системой ЧПУ. Размеры рабочего стола и диапазон значений межэлектродного зазора между анодом и катодом не позволяет получить на данном станке изделия с габаритными размерами более 120/180/75 мм.

Примером электроимпульсного станка является распространённая модель 4Е723, оснащаемая ЧПУ. Более высокие показатели удельной мощности позволяют достигать производительности ЭЭО до 1200м³/мин, при погрешности обработки на чистовых режимах в пределах 0,25-0,1 мм. Более высокая точность достигается при ЭЭО фасонных поверхностей. Станок используется в основном в инструментальном производстве, однако шероховатость поверхности заметно увеличивается — до Ra 2,5 мкм, поэтому после обработки в большинстве случаев потребуется шлифовка. На станке можно выполнять ЭЭО деталей с габаритными размерами 620/380/380 мм, а также прорезание фасонных пазов.

Данные виды относятся к универсальным электроэрозионным станкам. Примером специализированного оборудования является электроэрозионный станок модели 4531, производящий профильную вырезку сложных контуров с помощью непрофилированного электрода. На станке 4531 применяется латунная проволока, которая непрерывно перематывается через межэлектродный промежуток, возбуждая разряд между катодом и анодом. При относительно невысокой производительности (не более 16-18 мм³/мин по стали; для твёрдого сплава производительность ниже), станок 4531 в принципе позволяет обеспечить погрешность ±0,01 мм, поэтому рассматриваемое оборудование эффективно в производстве матриц вырубных штампов особо сложной конфигурации и шаблонов. Максимальные размеры вырезаемого контура составляют 100/60 мм.

Принципы выбора технологии и типоразмера станка для ЭЭО

Исходными данными являются точность контура, размеры (глубина) термически измененной зоны и желаемое значение съёма в единицу времени. Для станков, работающих с непрофилированными электродами, важно наличие устройств для автоматической заправки проволоки, а для импульсных станков — генераторов, позволяющих использовать биметаллическую проволоку, которая повышает производительность ЭЭО.

Для повышения качества процесса и снижения эрозионного износа электрода-инструмента в качестве рабочих сред, лучше использовать масло (наиболее употребительна смесь масла «индустриальное-20» с керосином). В принципе, для изделий с увеличенными допусками, можно использовать и воду.

Технологические возможности электроэрозионных станков сильно расширяются наличием дополнительных приспособлений (для получения конических поверхностей).

Для съёма металла от 20000 мм³/мин и выше требуется применять только электродуговые станки. Самая малая погрешность работы такого оборудования достигается на обратной полярности с применением графитовых электродов. Вместе с тем, сравнительно высокая шероховатость поверхности — не меньше Rz 0,8-1,6 мкм — вынуждает после ЭЭО дуговым разрядом предусматривать чистовое шлифование полученного контура. Давление прокачки рабочей среды должно составлять не меньше 50-60 кПа.

»

»

В сфере промышленности, относящейся к обработке дерева и металлов, большое значение имеет использование высококачественного, прочного и надежного оборудования, в частности станка для заточки острых инструментов. Заточные станки оказывают большое влияние на процессы производительности не только на определенном этапе. Их использование напрямую сказывается на финальном результате. Спектр данных механизмов варьируется от крупногабаритных промышленных типов для твердосплавного инструментария до малых механизмов, применяемых в домашних мастерских.

Для заточки применяются такие виды инструментов:

• зенкер;
• метчик;
• разверстка;
• плашка;
• фреза и фрезерная головка;
• сверло;
• ножницы;
• скребки и топоры;

Промышленный заточной станок Triod UTG-220

Другие виды таких станков:

• специализированные;
• универсальные.

Первый применяется в конкретных работах с одним видом инструментов, а второй промышленный тип агрегатов нужен для различных заготовок из любого материала, что достигается использованием разнообразных насадок.

Конструкция станков

Главная площадь корпуса принадлежит двигателю с подставкой. Она крепится на заточной станок крепежными деталями. С обеих сторон параллельно размещается пара абразивных кругов. Первый покрыт крупнозернистым абразивом (первичная обработка деталей). Второй оснащается мелкими зернами (тонкая обработка запчастей).

Области применения станков

Любой промышленный станок может быть электрическим или механизированным. Частные мастерские и компании предпочитают недорогое оборудование механизированного типа, но большие производства выбирают электромодели. Это многофункциональные современные агрегаты, значительно расширяющие сферу их использования. В комплекте к устройству идут наборы сверл и головок для разрезания. Многофункциональный аппарат применяется для серийной обработки разных изделий для любой сферы промышленности.

Помимо сказанного, универсальные виды промышленных станков имеют такие преимущества:

• Они могут работать с многолезвийными типами промышленного оборудования.
• Их оснастили универсальными деталями для работы.
• Такие агрегаты имеют несколько модулей для крепления инструментов.

Производители оборудования

Современный рынок пестрит товарами от разных производителей, при этом широкий выбор модели, позволяет выбрать оборудование с большим набором функций. Так, японская торговая марка Makita выставляет товар по оптимальному на рынке соотношению цена — качество.

Шлифовально-полировальный станок Jet JSSG-10

Заточной станок Optimum DG20 Vario

Станок для заточки спиральных сверл и концевых фрез GM-30F

Заключение

Все современные разновидности промышленного станка для заточки оснащены богатым функционалом и применяются в разных сферах. Такие конструкции обладают большим функционалом при заточке объектов, имеющих коническую или цилиндрическую форму. Они используются для действий с долбяками, фрезой и червячной фрезой. Ни одно промышленное предприятие не обойдется без многофункционального подходящего станка для выполнения разных технологических потребностей. Такой многофункциональный станок довольно прост в эксплуатации. При этом он обладает высокой производительностью и качеством.

»

»

Ручные и производственные установки плазменной резки работают по принципу создания дуги, возникающей в результате короткого замыкания. Чему служит причиной высокочастотный импульс, образующийся между форсункой и металлической поверхностью. Плазменная дуга может создаваться за счет:

• кислорода — его применяют при резке черных металлов;
• азота — используется для резки нержавеющей стали, цветных сплавов;
• водно-спиртового раствора, преобразуемого плазматроном — универсален;
• воздушно-плазменные режущие-сварочные установки имеют широкий спектр применения.

Установка плазменной резки

Плазменные установки, используемые для художественной резки часто применяются с ЧПУ. Станок, управляемый компьютером, даёт точнейшее воспроизведение рисунка. Ручное оборудование для плазменной сварки используется и также для резки. Для этого в аппаратах меняются сопла, частотность разряда, а в аппарате, работающем на жидкостной основе, меняется состав смеси.

Эти два метода использования плазмы широко применяются, но есть ещё одно назначение плазменных установок — наплавка.

Что даёт наплавка и где она используется

• В производстве окон наплавка обеспечивает надёжную защиту рам при воздействии высоких температур.
• Для запорной арматуры наплавка выполняет роль защитного слоя от коррозии и быстрого износа деталей, которые по своему назначению применяются в агрегатах, работающих в режиме повышенных нагрузок.
• Применяется наплавка и при ремонте автомобильного транспорта. Этот способ обработки стальной детали позволяет продлевать срок её службы.

Чаще всего наплавка производится с помощью аргона или гелия. Именно эти два газа дают самые стабильные и ровные результаты. Есть два варианта использования плазмы для наплавки:

Принципы работы оборудования

Ионизация газов происходит под тепловым воздействием или посредством электрического тока. Существует дуговая ионизация. В таком случае газ, пропускаемый через канал, получает дуговой электрический разряд. Под влиянием большой температуры плазменной дуги, происходит ионизация газов. Благодаря строгой направленности дугового разряда, плазменная струя имеет строгие очертания. Вольфрамовый электрод плазмотрона является катодом плазменной установки.

Установка воздушно-плазменной резки

Одним из видов резки, сварки и наплавки металлов является воздушно-плазменный способ образования дуги. Обработка металлов с использованием подобных аппаратов отличается тем, что принцип работы заключается в плавлении обрабатываемого материала. Нагревание газов до очень высоких температур ведет к их ионизации. Подаваемый под давлением ионизирующийся газ плавит металл. Регулировка частоты разряда и давления подачи воздуха, так же как и диаметр отверстия сопла, влияют на режим работы установки (резка или сварка).

Установки плазменной резки

Метод воздушно-плазменной обработки более эффективен в сравнении с газосваркой. Особенность заключается в том, что при направленном воздействии пламени на место обработки, происходит плавление металла. Скорость резки выше, чем газом, в результате этого не происходит тепловой деформации металла. Нет ни окалин, ни заусенцев.

Удобна воздушно-плазменная установка для выполнения художественной резьбы. Каждый элемент, по причине отсутствия дополнительной обработки, получится ровным, не хуже, чем из-под резца искусного чеканщика. С той лишь разницей, что воздушно-плазменная резка, даже при выполнении работ ручным плазмотроном займёт времени и сил намного меньше.

Заключение

Воздушно-плазменная резка используется не только в обработке металлов. Таким способом можно вести резку любого тугоплавкого диэлектрического материала. Это значит, что метод может использоваться в самых разных сферах промышленного производства.

»

»

Кузнечный молот является машиной ударного действия, которая пластически деформирует нагретый до ковочных температур металл. Эти машины просты по своему составу и отличаются высокой ремонтной стойкостью, вследствие чего часто используются на предприятиях, занимающихся ковкой и горячей штамповкой.

Классификация и виды

В зависимости от типа применяемого энергоносителя различаются такие виды агрегатов:

Разделение на виды производят и по технологическому назначению. Это определяет особенность конструкции молотов. Ковочный молот имеет отдельно стоящие стойки, а паровоздушный молот отличается исполнением стоек, соединённых с шаботом на крепёжных, подпружиненных деталях.

Принцип компоновки подобных молотов вертикальный. Немногочисленные варианты горизонтальных бесшаботных молотов — импакторов не очень популярны, из-за сложности удержания нагретой заготовки при обработке под давлением. Вместе с этим сотрясение грунта и фундамента значительно уменьшаются, что делает работу на подобном оборудовании комфортнее.

Конструктивные составляющие

По устройству типовой кузнечный молот имеет такие узлы:

• силовой цилиндр;
• шток;
• две боковые стойки;
• шабот;
• бабы;
• система управления.

В цилиндре происходит перераспределение создаваемого паром давления, с направлением потока энергоносителя в нижнюю полость, где жёстко связан шток. На противоположной части штока закреплена баба молота, совершающая возвратно-поступательные перемещения, деформируя материал. Кузнечный молот отличается наличием гладких бойков, а паровоздушный молот снабжается специальным инструментом — штампом.

Текущее позиционирование ведется специальными направляющими на боковых стойках с развитой поверхностью контакта. Аналогичные элементы есть и по боковым поверхностям бабы, из-за чего по нагретой болванке наносятся точные удары.

Шабот является большой и массивной чугунной деталью: по эксплуатационным соображениям масса шабота должна быть в 10 раз больше массы падающих частей. Для снижения вибраций шабот размещается глубоко в грунт, и устанавливается на виброгаситель, в качестве которого принимают большие дубовые доски квадратного сечения.

Последовательность действий

Ковочный молот имеет сложную систему управления, что требует от кузнеца максимальной производственной квалификации и хорошего опыта. Любой паровоздушный распределительный механизм функционирует в цикле холостого и рабочего качаний. Разница состоит в амплитуде колебания: в холостом цикле она составляет, в зависимости от мощности агрегата, 10-50 мм, а в рабочем определяется исходной высотой поковки. С каждым новым ударом параметр уменьшается, а металл охлаждается. Сила следующего воздействия должна быть большей, и это зависит только от угла поворота рычага, перекрывающего отверстия управляющего золотника.

Принцип работы молотов с двойным воздействием заключен в осуществлении таких действий:

1. Подъема до верхнего положения (но не до крайнего, потому что в этом случае можно выбить крышку цилиндра, размещенного на подцилиндровой плите).
2. Удержание на весу, когда на штамп ставится нагретая болванка.
3. Разгон вниз. Первый контакт с заготовкой происходит с небольшим количеством сжатого воздуха (если используется пневмомолот) или пара.
4. Подъём с верхней половинкой штампа вверх, и извлечение поковки из нижней полости (или её кантовки, когда горячее деформирование выполняется за несколько переходов).

Технология горячей штамповки состоит в нанесении по заготовке до 5-6 ударов, в зависимости от типа поковки и температуры металла. Конкретная схема деформирования выставляется в технологической карте операции.

Особенности применения молотов других типов

Пневматический молот, ставится в единичном количестве, и обычно снабжается индивидуальной компрессорной установкой. Пневмомолот не отличается большой массой падающих частей, а потому может использоваться для ковки мелких изделий. Обычно пневмомолот имеет С-образную станину, скрепляющуюся для жёсткости боковыми стойками. Штамповочная зона пневмомолота открыта с трех сторон, что позволяет легко проводить обслуживание.

Гидравлический молот имеет ограниченное применение. Часто используют гидравлические агрегаты в горячей листовой штамповке, при работе с малопластичными сплавами титана. Скорость движения штампа в гидравлических молотах меньше, что объясняется отличиями в показателях плотности масла/воды по сравнению с воздухом или паром. Гидравлический исполнительный механизм предполагает высокие требования к герметизации уплотнений, в остальном устройство принципиально не отличается от иных установок.

Механические приводы машин ударного действия — с ремнём, доской, либо рессорно-пружинный, которые встречаются редко, потому что в этом случае дополнительная энергия в зону деформации подвести будет сложно. Их устройство очень простое, но КПД мал.

»

»

Большое распространение получил наждак. Он может применяться для заточки режущей кромки ножа или ножниц и других режущих предметов. В продаже встречается просто огромное количество различных моделей, все они характеризуются своими определенными эксплуатационными качествами. Слишком высокая стоимость определяет то, что многие решают создать наждак своими руками. Рассмотрим особенности самодельного варианта исполнения подробнее.

Наждак своими руками

Прежде чем изготовить самодельный наждак, нужно рассмотреть особенности его работы. Они заключаются в нижеприведенных моментах:

• При изготовлении инструмента в качестве основы используется стиральная машина и другие распространенные бытовые приборы.
• Основой конструкции становится электродвигатель, от которого передается вращения. Он запускает устройство.
• От электрического двигателя отходит вал, к которому подбираются подходящие насадки. Выточить их можно самостоятельно при наличии токарного или фрезеровального станка.
• На специальной насадке устанавливается наждачный круг, проводящий механическую обработку поверхности.

При подключении прибора к электросети двигатель начинает работать, передавая вращение наждачному кругу. Принцип работы наждака очень прост, поэтому его сделать, применив подручные материалы.

Выбор электродвигателя

Основным элементом рассматриваемой конструкции является электрический мотор. Собирая самодельный наждак, стоит уделить внимание таким моментам:

Устанавливаемый мотор может быть однофазным и трехфазным. Рекомендуется отдавать предпочтение однофазным вариантам исполнения, так как они могут питаться от бытовой сети. Трехфазные характеризуются высокой производительностью, в меньшей степени подвержены нагреву.

Подготовка фланца

Для создания рассматриваемой конструкции потребуется фланец. При необходимости его можно выточить самостоятельно или обратиться к профессиональному токарю. Особенностями этого этапа назовем следующие моменты:

• Нужно знать диаметр посадочного отверстия используемого наждачного круга.
• При создании фланца учитывается диаметр вала. Фланец и вал должны обладать схожими диаметрами, слишком большой зазор может привести к серьезным проблемам.

Подобный элемент крепится при помощи гайки, болта и шайбы. Нарезание резьбы проводится с учетом того, в каком направлении вращается выходной вал. При вращении круга по часовой стрелке, нарезаемая резьба должна быть левой. За счет выбора противоположно направленной резьбовой поверхности, снижается вероятность раскручивания гайки во время работы. Если это произойдет, рабочая часть слетает на большой скорости, что приведет к травмам или другим повреждениям.

Если не получается изготовить фланец из заготовки, можно использовать в качестве основы трубу с подходящим диаметром. Устранить зазор между втулкой и валом, можно путем применения уплотнительного материала. Если зазор слишком большой, используется несколько втулок различного диаметра.

Направление движения наждака

Перед изготовлением самодельной конструкции необходимо определиться с тем, в каком направлении будет двигаться ротор. Асинхронные двигатели могут менять направление движения рассматриваемого элемента в зависимости от того, как был подключен источник питания.

• Перед подключением источника питания определяется предназначение обмоток. Измерение сопротивления проводится тестером, у рабочей оно в несколько раз ниже, чем пусковой.
• Обмотка, предназначенная для работы устройства, подключается к источнику энергии. Пусковая подводится реле и катушке, после чего устройство запускается.

Меняя положение проводки можно задавать требуемое направление движения ротора. От этого зависит то, по часовой стрелке или против будет вращаться наждак.

Установка устройства

После сборки наждака его крепят на основе, в качестве которой можно использовать верстак. Крепление проводится при использовании обычных болтов. Важно выбрать основу, способную выдержать сильную вибрацию и нагрузку. Самостоятельное изготовление опоры можно провести при использовании металлических пластин и уголков.

При точении режущей кромки может появляться сильная вибрация. Решить подобную проблему можно при использовании резиновых накладок, которые вырезаются из обычного шланга.

Техника безопасности при работе на станке

Особенности наждака, сделанного своими руками, определяет необходимость соблюдения техники безопасности. При неправильном использовании оборудования оно может нанести вред здоровью человека. Среди особенностей техники безопасности отметим следующие моменты:

Во всех случаях должно проверяться состояние точильного круга, так как даже незначительные дефекты могут привести к значительным проблемам. Трещины и другие дефекты делают структуру менее прочной, при эксплуатации могут откалываться отдельные части. Мастер должен располагаться сбоку.

Самодельный наждак из двигателя стиральной машины

Важно учитывать, что шлифовальный наждачный станок своими руками собирается не только при использовании мотора от стиральной машины, но и многого другого оборудования, у которого имеются схожие параметры.

При сборке конструкции уделяется внимание таким моментам:

• Все движущиеся элементы следует прятать в защитный корпус. За счет этого повышается безопасность проводимых работ. Изготовить его можно при использовании листового металла.
• Не стоит забывать, что обычный листовой металл подвержен воздействию ржавчины. Поэтому нужно предусмотреть защиты поверхности от подобного воздействия, для чего применяется специальная краска или другие вещества. Время от времени обновляя защитный слой можно существенно продлить срок службы устройства.
• Можно предусмотреть установку нескольких фланцев, рассчитанных на наждачные круги с различными посадочными отверстиями.
• Электродвигатель с наждачным кругом может соединяться жестко или через клиноременную передачу. Для этого проводится установка двух шкивов, предназначенных для натягивания ремня. При смене диаметра шкивов можно регулировать количество оборотов, передаваемых на наждачный круг.
• Охлаждение осуществляется за счет активного обдува конструкции, для чего ротор передает вращение и лопастям.
• Стоит учитывать, что конструкция не защищена от воздействия повышенной влажности. Создавая наждак самостоятельно, уделяется внимание тому, где именно будет устанавливаться конструкция. Для этого подходит домашняя мастерская или большой навес.

Самодельный наждак сможет прослужить в течение длительного периода. При этом он не нуждается в обслуживании. Если использовать мотор с разбора и подручные материалы, создаваемая конструкция обойдется в разы дешевле в сравнении с покупными устройствами.

»

»

Широко распространенные процессы плазменно-дугового разделения материалов имеют свои ограничения. Электрическая дуга весьма нестабильна: при работе с металлами повышенной электропроводности (меди, латуни) операция часто характеризуется оплавлением боковых краёв. Наличие газов — побочных продуктов плазменной резки — вынуждает проводить дополнительные мероприятия по экологической защите участка, где производится резка. Плазменный раскрой материалов-диэлектриков (стекла, камня и т.д.) вообще невозможен. В подобных ситуациях нет альтернативы процессам гидрорезки. Большую популярность среди такой группы методов получила гидроабразивная резка.

Сущность способа и варианты практической реализации

Разъединение материалов при гидравлической резке происходит вследствие воздействия на поверхность раздела узконаправленного потока жидкости — воды — высокого давления. При этом для интенсификации процесса в технологическую зону может одновременно подаваться мелкодисперсная абразивная среда (чаще всего с этой целью применяют различные виды песка). Соединяясь, эти два потока образуют очень жесткую струю, давление в которой (благодаря повышенной скорости движения) локально превышает предел прочности разрезаемого материала. Если перемещать инструментальную головку, где происходят все вышеописанные механические процессы, по определённой траектории, то можно с требуемым качеством и точностью получать весьма сложные конфигурации контура.

Гидроабразивная резка металла с применением воды производится при следующих рабочих характеристиках:

Технологические возможности способа

Рассматриваемая технология очень эффективна в таких случаях:

• Для материалов-диэлектриков и токопроводящих изделий из цветных металлов и сплавов на основе меди
• При необходимости разъединения деталей очень большой толщины — до 250-300 мм
• Для обеспечения высокой точности поверхности (Ra 0,5-Ra 1,25)
• При недопустимости коробления готового изделия

Гидроабразивная резка металла имеет свои ограничения по толщине:

Оборудование гидроабразивной резки

Станок гидроабразивной резки — сложное и энергоемкое оборудование, содержащее такие узлы:

• Инструментальную головку с функцией поворота резака
• Насосную установку для прокачки воды с системой фильтрации
• Компрессорную станцию подачи абразивных фракций
• Рабочий стол с устройством трехкоординатного позиционирования
• Ванну с водой
• Рабочие ёмкости для воды и абразива
• Управляющее устройство ЧПУ

Заключение

Гидроабразивная резка во многих ситуациях считается единственным способом получения пространственных деталей. Только рассмотренной технологией можно производить разделение практически без нагрева заготовки (максимальное повышение температуры кромки составляет 600 °С, а при обработке в водяном баке еще меньше). Подобным оборудованием можно выполнить разделение толстолистового стекла, керамики, твердых сплавов — материалов, которые весьма чувствительны к повышенным температурам. Хорошее качество конечного результата исключает потребность в последующих переходах, а весьма малая толщина струи — до 0,8 мм — минимизирует потери материала. Высокое давление, создаваемое в зоне разъединения, не вызывает появление остаточных напряжений в заготовке, и способствуют последующему повышению её эксплуатационной долговечности.

»

»

Дисковые пилы используются во всех сферах строительства. Многие работы требуют изменения размеров строительных материалов, создания надрезов и т. д. Циркулярной пилой можно быстро произвести разрезание различных материалов, при этом скорость процедуры будет большой, а качество среза наилучшим. Постоянное использование такого оборудования определяет то, что режущий инструмент может затупиться, что оказывает значительное влияние на эффективность и качество работ. Поэтому многие задумываются о том, как производится заточка дисковых пил своими руками. Умение качественно выполнить подобную работу позволяет сильно сэкономить.

Инструменты, требуемые для заточки

Своими руками диски можно заточить только специальными инструментами. Есть станки, позволяющие автоматизировать процесс, сделав его более эффективным.

Для проведения работ по заточке диска самостоятельно, понадобятся такие инструменты:

• монтажные тиски;
• напильник;
• деревянный брусок.

Можно использовать заточной станок для дисковых пил, которому не нужны какие-либо инструменты.

Когда проводится работа по восстановлению дисковых пил?

Определение момента, когда должна проводиться заточка дисковых пил. Сильный износ приведет к отсутствию возможности проведения такой работы. Мастера выделяются для себя 3 сигнала, которые определяют необходимость заточки диска циркулярки:

Принципы и углы заточки дисковых пил

Пила имеет четыре основных угла заточки по рабочей поверхности. Углы, как и форму зуба, можно назвать основными эксплуатационными характеристиками. Для каждого каждый зуба есть следующие параметры:

• передний и задний угол;
• углы среза в передней и задней поверхности.

В зависимости от параметров, можно выделить несколько видов пил:

Заточка дисковых пил в домашней мастерской

Наточить пилу можно самостоятельно без использования специального станка, имеющего высокую стоимость и используется по назначению достаточно редко, потому что для создания используется твердосплавный материал. Однако просто держать круг в руках нельзя, поскольку нужно добиваться конкретных параметров среза для обеспечения нужного показателя эффективности работ.

Чтобы зафиксировать зубчатый круг в строгом положении, используется простая плоская подставка. Вот какие особенности у нее должны быть:

• Поверхность подставки должна совпадать с уровнем оси заточного диска.
• Зубчатый круг располагается на подставке таким образом, чтобы затрачиваемая плоскость находилась перпендикулярно к полотну пилы.
• Приспособление для зубьев, расположенных под углом, оснащается поворотным шарниром.

Заточка на станке

При возможности приобрести специальный станок, заточку можно провести с максимальным качеством. Приспособление имеет небольшой размер, так что допускается использование в домашней мастерской.

Особое внимание уделяется подбору абразивного круга. Вот какие нюансы надо учитывать:

Заключение

Дисковые пилы можно затачивать самостоятельно, но для этого потребуется продумать возможность строгого крепления полотна и абразивного материала. При ручной подаче качество будет гораздо ниже. Наилучшего результата, конечно, получится добиться при работе на специальном заточном станке.

»

»

В последнее время в домашних условиях или в промышленности часто устанавливается фуговально-рейсмусовые станки. Существует огромное количество методов обработки древесины, но все они имеют некоторые сходства. Отдельными методами обработки считается фугование и рейсмусование, имеющие огромное количество сходств. Именно поэтому при создании оборудования, на котором проводятся рассматриваемые процессы, многие производители объединяют фуганок и рейсмус. Результатом стало появление отдельной категории оборудования. Оно отличается от распространенных фуговальных моделей. Главное отличие в установке упоров и калибра, позволяющих с большей точностью проводить срезание слоев древесины с поверхности.

Особенности процессов фугования и рейсмусования

Фуганок и строгальные станки позволяют обрабатывать древесину. Строгание — процесс изменения характеристик древесины, при котором подаваемый материал или инструмент совершает возвратно-поступательное движение для снятия верхнего слоя материала при обработке. Ранее для выполнения подобной работы применялись ручные инструменты, но последние десятилетия для повышения показателя производительности применяют фуговально-рейсмусовый станок или другие модели. При обработке используемое оборудование снимает верхний слой древесины по всей длине бруса.

Строгальные инструменты и фуговально-рейсмусовые станки применяются для достижения таких целей:

• уменьшение высоты заготовки при помощи снятия нескольких слоев древесины;
• для получения поверхности необходимого качества;
• удаления неровностей поверхности;
• создания кромок определенного типа;
• некоторые модели, снятия коры с помощью черновой обработки.

Особенности конструкции станков

Строгание по дереву, при совмещении функции рейсмусования и фугования, проводится при использовании специальных станков. Фуговально-рейсмусовый станок по дереву имеет такие особенности:

• совмещает две технологии обработки;
• используется современный электродвигатель с защитой от перегрева;
• строгальный стол для базирования заготовок;
• упоры для установки угла обработки (0-45°);
• глубина строгания обычно до 5 мм;
• возможность автоматической подачи заготовок.

Основные технические параметры

К основным характеристикам фуговально-рейсмусовых станков относятся:

Дополнительные характеристики:

Заключение

Есть несколько производителей, проводящих производство станков, используемых для фугования и рейсмусования. Бытовой вариант исполнения может стоить порядка 500$. Производят оборудование как российские, так и зарубежные компании. Примером можно назвать станки фирмы JET или MAKITA, PARITET и Metado. Популярность отдельных брендов высока, другие не так востребованы. Стоимость может зависеть не только от функциональности, мощности и других параметров, но и ценовой политики производителя.

»

»

Труборезы ручные – это специализированный ручной инструмент, подходящий для установки, демонтажа, либо ремонта систем отопления, канализации или замена какого-либо участка трубопровода. Их применяют в случае, когда необходимо быстро сделать заготовки определённой длины, отрезать медные трубы в условиях отсутствия электричества или рядом со взрывоопасными объектами. Используя подобное оборудование, можем получить практически абсолютно ровный срез с нужным качеством края трубы.

Для монтажа разных типов изделий используют то или иное оборудование и оснастку, в том числе и различные труборезы. Для обрезки стальных, металлических, для установки пластиковых труб в основном пользуются ручными экземплярами. Для работы с медными трубами также есть модели ручных инструментов, однако чаще используются электрические труборезы.

Классификация и преимущества

Что касается типов инструмента, предназначенных для работы с медными трубами, существует минимум 2 типа оборудования, которое может это сделать. Специалистами применяется электрический труборез для медных труб и ручной труборез.

Особенности роликовых труборезов:

• Самый распространенный вид для медных труб
• Могут быть универсальными или специализированными
• Главное требование — резка без деформации стенок
• Состоят из корпуса, режущего ролика и каретки

Особенности электрических труборезов:

Как правильно выбирать?

При подборе оборудования необходимо руководствоваться следующими параметрами:

• максимальный диаметр разрезаемой трубы;
• тип привода — зависит от количества резов в единицу времени.

Критерии выбора электрических труборезов:

• Обороты двигателя не менее 500 об/мин
• Уровень шума не выше 70 дБ
• Емкость аккумулятора (для беспроводных моделей)

Критерии выбора ручных труборезов:

• Материал лезвия (легированная сталь или титан)
• Качество изготовления ручки
• Возможность регулировки под разные диаметры

При выборе любого трубореза нужно обязательно учитывать диаметр труб, которые планируется им резать. Где пространство достаточно ограничено возможно может понадобиться мини-труборез.

»